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[자연과학] [조선해양] 모듈방식과 풀방식 - 운영상의 혁신과 조선 산업에 대한 접목
Lean System 과 TPS의 대표적인 기법인 Pull System
- 운영상의 혁신과 조선 산업에 대한 접목 -
● Pull System
Pull System이란 풀방식, 소비자에게 직접 작용하여 자사제품을 지명구입토록 하는 판매촉진·시장개척활동이다. 근대 산업이 작업자와 기계의 이용률을 극대화하여 생산성 향상에 중점을 둔 반면 최근에는 일본의 영향을 받아 품질과 유연성을 강조하는 유연생산시스템으로 바뀌어가고 있다. 따라서, 생산시스템이 push system 혹은 pull system 이냐에 따라 생산설비의 유형이나 배치방식이 달라진다.
풀에 대한 모든 것을 이해하려면, 먼저 현재 만연해 있는 조직 활동 방식인 Push를 이해해야 한다고 생각한다. Push는 산업 혁명과 증기 엔진, 전기, 그리고 자동차의 발명으로 인해 가장 지배적인 경제 모델이 되었다. 푸시 패러다임에서는 언제나 클수록 좋은데, 보다 능률적으로 일하기 위해 규모의 경제를 손에 넣을 수 있기 때문이다. 하지만 보다 우수한 커뮤니케이션과 컴퓨터 길수의 등장으로 새로운 디지털 비즈니스 인프라의 도래는 전 세계적으로 잇따른 시장의 이동을 야기하기 시작했다. 소비자들은 나날이 더 많은 파워를 갖게 되었으며 이런 새로운 파워를 활용하는 방법에 대해 훨씬 똑똑해 지고 있다 파워는 계속해서 기업이 아닌 개인에게 이동하고 있으며, 이러한 이동은 주목할 만한 흥미로운 양상들을 보여주고 있다.
파워 이동의 중 이유 중 하나는 컴퓨터 처리 능력의 연속적인 폭발적 진보로 인한 것이다. 40년 동안 발전을 거듭하면서, 마이크로프로세서의 가격 대비 성능은 계속해서 엄청나게 증가하고 있다 또한 디지털 기술의 발전은 전 세계의 산업 진입 장벽을 낮추고 있다. 이는 모든 분야에서의 경쟁이 더욱 치열해지고 있으며, 불안정과 불확실성이 더욱 커진다는 점을 뜻한다.
전통적인 서구의 생산방식이 계획대로 생산시스템을 밀고 나가는 push system으로 생산라인이나 시설배치 등이 사전에 확정되므로 수요변화에 대한 생산의 유연성이 적으나, 수요자의 요구에 따라 다양하게 생산하는 Pull system은 일본식 생산방식으로 생산라인의 유연성이 강조되며 그 다음이 라인의 균형이다.
저렴하고 유연성이 높은 소형설비가 선호되고 모델변경이 용이하도록 공구나 부대설비의 개선과 작업자의 숙련도 향상에 주력하며, 대량의 로트생산 보다는 소량씩 반복생산하여 재고를 줄이고 공정간의 이동이 용이하게 공정을 배치한다.
- Pull System의 기원
Pull System은 70~80년대에는 Kanban System이라고 불렸었다. Pull System 개념은 도요타 회사 부사장이었던 오노 다이이치가 1960년대 말 미국방문 도중 슈퍼마켓 진열대의 상품을 충원하는 방식에서 힌트를 얻었다고 한다. 즉 상품을 진열해 놓고 손님이 구매한 숫자만 채운다면 진열대 위의 상품의 개수는 일정량을 넘지 않게 된다. Pull System은 몇 가지 특징을 가지고 있는데 첫째는 후 공정 인수이며 둘째는 공정별 자재량을 최소로 하여 TPS의 철학인 낭비제거의 대표적인 기법이라고 할 수 있다.
- Pull System을 사용하는 목적
Pull System은 공정내의 재공품 재고(WP : Work in Progress)의 이동을 완벽하게 통제함으로써 WP의 량을 최소로 유지할 수 있다. 이러한 자재 이동의 통제를 통하여 최소의 자재의 량을 생산을 하게 됨으로써 자재비용의 부담을 줄었으나 부적합품이 나타날 경우에 생산라인이 중단할 수도 있는 치명적인 약점을 갖게 되었다. 이에 대하여 TPS는 이를 적극적으로 대처하는 방법으로 부적합품 제로에 도전하는 방법으로 품질의 향상도 같이 꾀하게 되었다.
- Pull System의 적용방법
Pull System은 두 가지 종류의 Kanban을 사용하는데 이들은 Withdraw Kanban1) 과 Prodction Kanban2)이다. 여기에서 Kanban 이란 공정 내에서 생산과 자재이동 정보를 포함한 카드인데 카드대신 다른 도구를 사용할 수 있다. 두가지 Kanban을 다 사용하는 경우를 Dual Kanban System3) 이라고 하며, Withdraw Kanban 만 사용할 경우를 Single Kanban System4) 이라고 부른다.
● Lean System
2차 대전 이후, 일본자동차의 업계는 부족한 자본과 열악한 설비로 컨베이어 방식 즉, 대량생산방식을 채택하고 있는 미국자동차업계와 경쟁하지 않으면 안됐었다.
하지만 자동차 내수 규모가 크지 않았던 일본 자동차 업계는 대량생산방식이 부적합하다는 점을 인식하였다. 따라서, 불규칙한 수요에 맞게 생산량을 조절할 수 있는 유연하고 효율성 높은 생산방식이 절실하게 요청되었다. 이러한 과정에서 생겨난 새로운 생산방식이 린 생산(Lean Production)방식이다.
‘린 생산방식’은 ‘군살 없는 생산방식’, ‘군더더기 없는 생산방식’ 이라는 뜻이다. 재고를 최소화하고 작업공정을 혁신함으로써 비용은 줄이고 생산성은 높이는 방식이다. 린 방식을 도입하면 원가는 줄고 효율성이 올라가는 반면, 낭비는 감소한다. 린 방식의 강조점이 효율성이기 때문이다. 효율성이 높은 생산라인에서 우수한 품질이 나오는 것은 당연한 이치이다.
린 생산방식을 통해 실질적 효과를 얻기 위해서는 경영진이 기존의 관리에 대한 인식을 바꿔, 발전모델을 혁신하고 발전전략을 새롭게 수립해야 한다. 여기서 가장 중요한 점은 생산원가 절감, 효율성 향상, 낭비 근절이라는 원칙을 반드시 지켜야 한다는 사실이다. 이와 함께 실효성 있는 관리제도로 관리방식과 전력이 철저히 시행되어야 한다. 생산과 경영의 전문성을 강화해 오류나 고장의 발생 가능성을 낮추는 일도 품질 향상에 효과적인 방법이다.
린 생산방식은 하루아침에 탄생한 것이 아니다. 1950년부터 일본 기업들이 세계 경제의 고속 성장에 따른 시장확대에 맞춰 린 생산방식을 고안했다. 일본 기업은 생활의 질이 향상됨에 따라 품질에 대한 기대가 높아져 우수한 제품만이
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자료출처 : http://www.ALLReport.co.kr/search/detail.asp?pk=11056667&sid=ddangkung&key=
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